圆筒混合机其用途是：①将多种物料配合成均匀的混合物。例如将水泥、砂、碎石和水混合成混凝土湿料。②增加物料接触表面积以促进化学反应。例如气液相催化反应时，既要使固体粉状催化剂或液体催化剂（密度不同于参加颗粒机反应的液体）在液体中均匀悬浮，又要使气体形成小气泡在液体中均匀分散。③加速物理变化。例如粒状溶质加入溶剂，通过混合机械的作用可加速溶解混匀。分为大中小三种类型。
圆筒混合机是烧结、球团系统中重要设备之一颗粒机，可用于原料混合、制粒、滚煤等多种用途，满足烧结机对原料的要求。 该系列圆筒混合机的传运结构主要有齿轮传动及胶轮传动两种。齿轮齿圈传动具有传动扭矩大、寿命长等特点，但噪音较大；胶轮传动可用实心或空心充颗粒机气轮胎，具有传动平稳、噪音低等特点，但胶轮磨损较大，更换次数多。胶轮传动的传动装置根据用户要求可置于中间或两端，所有设备都有左右传动安装形式。 为了提高混料效果，筒体内装有扬料板；为了防止粘料，筒体内颗粒机还装有整体或部分衬板。衬板有金属、耐磨橡胶、含油尼龙、高分子材料等材料等多种形式
一、概述
现在中外烧结生产中大多用到圆筒混合机，随着烧结机的规模逐日增大，圆筒混合机也随着增大，混合机的规格是根据处理量和颗粒机混合时间进行计算和选择的。大型圆通混合机的规模增大导致了安装的难度增大，本文针对混合机的结构和安装特点进行大致的描述。
二、圆筒混合机的结构特点
新设计的大型圆筒混合机的结构具有很多优点．而且在传动精度上颗粒机要求也高．
1)设微动传动，通过爪形离合器联接，用在安装及检修过程中可使筒体慢速正反转，便于操作、调整及清理牯科．
2)简体整体焊接．滚圈整体锻造．筒体由滚圈和钢板焊制而成的圆筒对接焊成，滚圈为整体锻造，颗粒机它为筒体的一部分．这种结构制造容易．安装筒单，简体刚度太，避免了滚圈与筒体在运转时产生的滑动现象。滚圈寿命长。其断面采用实心梯形，形状简单．便于制造．
大齿圈为铸钢，分两半制造，用螺栓联接，由铰制配合螺颗粒机栓和普通螺栓与筒体上的固定架联接．安装时根据筒体上设置的专用基准进行调整．
3)为了防止筒体内的磨损和提高混合效果，防止粘辩．简体内不设金属的扬料板．全部设耐磨橡胶衬扳和扬料板。在给矿端1．5m段内．耐颗粒机磨橡胶扬料板与混合机中心线呈一定角度，螺旋线形的扬料扳起往排料端导料的作用．一般螺旋角为15。～2O。．其余耐磨橡胶衬板及橡胶压条均与简体中心线平行．橡胶衬板与筒体内表面的接触面设计成带凹槽形，在简体颗粒机运转中，与物料接触的衬扳表面总是活动的。物料冲击衬板使其下凹，当物料从低处运行到最高点时，由于物料的重力作用，衬板由下凹变为外凸，郎使一时粘在衬板上的物料，也都抖落下来，使筒体不粘料．橡胶压条也可起到颗粒机扬料板的作用．固定螺栓不外露，全部处于衬板内，不与物料接触，以免磨损破坏后使衬板脱落．由于全橡胶衬板不粘料，提高了混合效果．
4)采用整体托辊底座和分散的传动部分底座．一对托辊的底座为一整体，便于安装调颗粒机整，可保证安装精度．而传动部分的底座是分开的，结构简单，制造方便，重量轻，安装调整也方便．
5)减速器壳体和齿轮采用焊接结构．考虑到安装的方便，二次混合机的减速器上盖分成两半．这种结构外形美观，重量轻，颗粒机焊接齿轮可以合理利用材料．结构合理，外形规整，但焊接技术要高，不易保证质量．
6)自动喷油润滑。滚圈与托辊之间，滚圈与止推挡辊之间，小齿轮与大齿轮之间的接触面润滑是自动喷油润滑．采用行之有效的润滑方式及颗粒机润滑制度．由于厚油膜有强的承载能力，摩擦付表面完全被油膜隔开，摩擦件之间的摩擦力被润滑油的内摩擦力代替，这种流体动力润滑是最理想的润滑状态。采用自动喷油润滑，保证了摩擦付表面均匀布油．避免了摩擦件的磨颗粒机损，大大延长了摩擦件的使用寿命。
三、圆筒混合机的安装
1、施工顺序
施工准备—基础验收—测量放线—垫板座浆—托辊底座及托辊安装、调整—挡辊就位—筒体就位—筒体、挡辊调整—大齿圈安装—传动装置安装—试运转
2颗粒机、具体安装方法
1】、托辊安装
大型圆通混合机安装难点在于其筒体呈一定角度的倾斜直线上，要保证安装角度。为了确保安装质量我们可以采用如下方法。
1）.托辊底座及托辊粗找正
将托辊及底座吊装到安放好的垫铁上，穿颗粒机好地脚螺栓，准备找正。
在上、下托辊底座上分别找出中心点Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ，使其先落在事先确定好的纵、横向中心线上；测量上下托辊中心距a，并调整至与图纸尺寸相符；用测量仪检查上下托辊上面标高，并通过调整垫板颗粒机高度来保证测量值与图纸要求尺寸一致。此时，即可进行一次灌浆，待地脚螺栓达到强度要求后，进行下一步的精找正。
2）.托辊底座及托辊精找正
要控制托辊的安装精度，关键在于在筒体就位的同时，保证筒体倾角及托辊和颗粒机滚圈的接触面积。具体施工过程如下：
（1）测量上、下两托辊两端与混合机纵向中心线的间距c1、c2、c3、c4，使间距差c1-c2、c3-c4≤1mm；
（2）测量上、下两托辊轴承座对角线长度b、bˊ，使b颗粒机-bˊ≤1mm；
（3）通过调整轴承座的调整螺栓，使e1-e2、e3-e4≤1mm；
（4）控制上下托辊倾角。
为控制筒体倾角及托辊和滚圈的接触面积，我们不仅仅要控制托辊中心f、fˊ两点的标高，而且还应根据颗粒机托辊长度和筒体倾角，计算出f1、f2、f3、f4各点的标高，通过调整垫板高度来保证这四点的标高均符合要求。可在找正后，用事先做好的角度斜垫铁模块，将其斜边与托辊上表面的纵向贴合，用水平仪检测模块长直角颗粒机边（即上表面）的水平度。采用上述两种方法共同找正，即可保证上、下托辊的标高及角度能符合图纸及规范要求。
托辊底座和托辊精调完成后，紧固地脚螺栓和联接螺栓，待混合机筒体精调后进行二次灌浆。
托辊和底座
1—底颗粒机座；2—上托辊；3—下托辊；4—轴承座；
5—底座纵向中心线；6—底座横向中心线；7—托辊轴向中心线；
f、fˊ—托辊上表面中心点；f1、f2、f3、f4—托辊上表面端点
2】、筒体安装
筒体就位后，用导链拉颗粒机动筒体转动。转动过程中，筒体由于自重会向下移动，待滚圈与托辊宽度方向中心线重合时，将下挡辊辊面调整至与挡圈接触，再将上下挡辊间的拉紧螺栓完全紧固，这样就完成了整个筒体的轴向定位。
挡轮装置承受因筒体倾斜颗粒机安装产生的轴向力和齿轮啮合后产生的附加轴向力，限制筒体的轴向窜动，挡轮成对安装在下料口侧的滚圈两侧，通过锥形轮面和滚圈侧面接触。
调整托辊与滚圈之间的接触面积。筒体定位后，继续用导链拉动筒体，同时检查托颗粒机辊与滚圈间的接触面（用0.05mm塞尺检查托辊与滚圈间的间隙），并通过托辊底座与托辊轴承座的调整螺栓进行微调。调整后，再不断转动筒体重复上述调整过程，直到接触面符合设计及规范要求为止。要求滚圈与托辊辊颗粒机面接触良好，接触宽度不得少于滚圈全宽的60％，采用0.05mm塞尺全数检查。
3】大齿圈安装
大齿圈上下剖分，铸造加工而成，在筒体上装配有齿圈的支撑板。在安装大齿圈前，检查支撑板的制造精度，其偏摆量应小于颗粒机1mm，径向跳动应小于1.5mm。若制造超差，需通知厂家处理。
吊车将一个半齿圈从筒体下部吊起，用倒链转动筒体，按制作时的标记，复原铰制时的对应孔，使半齿圈上的螺栓孔对准齿圈架上的螺栓孔，联接紧固螺栓。颗粒机
将筒体转动180°，用吊车将另一半齿圈从筒体下部吊起，将两个半齿圈用螺栓连接在一起，并与齿圈架用螺栓联接。
再转动筒体，检查齿圈的径向跳动和端面跳动，端面跳动靠厂家制造公差来保证，关键是保证齿圈的径向跳颗粒机动公差。在齿圈外侧固定百分表，筒体每转动1/8转测一次数据，对所测数据进行分析后，用千斤顶将齿圈位置做适当调整；再转动筒体，重复上述测量和调整，指导径向跳动公差符合要求为止。
4】传动装置
主传动装置由主颗粒机电机、液力偶合器、联轴器、主减速机、齿轮齿圈付实现设备的正常运转。另外由摆线减速机、爪型离合器、主减速机、齿轮齿圈付实现混合机的微动运转。
在小齿轮上涂红丹粉，通过移动小齿轮的轴承座水平位置和高度来调节颗粒机两齿轮的啮合情况。安装固定好后应保证大、小齿轮的相互啮合良好，齿面接触沿齿高方向保证大于40％，齿长方向大于50％，齿侧间隙符合在1.1～1.8mm之间。已找正后的小齿轮联轴器为基准，找正液力耦合器；颗粒机以找正后的液力耦合器联轴器为基准，找正减速机；已减速机输入轴联轴器为基准，找正主电机和微动电机。
四、大型圆筒混合机安装要点
1、安装托辊时要严格控制其安装精度，确保对应的上下托辊上表面连线处在与地面成一颗粒机定角度(筒体倾角)的直线上。
2、筒体安装时，要确保托圈与托辊辊面的接触面积。
3、大齿圈安装时，要严格控制大齿圈的径向跳动。
4、小齿轮安装时，一定要以大齿圈为基准确保小齿轮安装精度。因为下一步传动部分的颗粒机安装要以小齿轮为基准，所以小齿轮的安装精度至关重要。
5、托辊轴承座的固定端(轴承侧面与座之间无间隙)和自由端在安装时要注意与筒体倾斜方向的关系。固定端的轴承座一定要在筒体的排料端一侧，而自由端的轴承座颗粒机在给料端一侧，避免筒体对托辊及小齿轮产生的下滑力作用于轴上，使锥形套涨紧轴承内套而使轴承损坏。
五、圆筒混合机工作原理
圆筒混合机安装有1.5°-4°倾斜角度，使筒体入料口与卸料口中心产生高度差，物料在混颗粒机合的同时受到物料重力的分力作用而小断向前运动。整个筒体通过两个滚圈坐落在前后两组托轮装置上，可以自由转动。在前托轮组（位于卸料端）基础座上装有组挡轮，挡轮和滚圈侧面接触，承受简体下滑力，约束了简体轴向颗粒机窜动。传动装置安装在简体侧面基础座上，通过传动小齿轮和筒体装置上的大齿圈啮台使筒体转动。宝钢圆筒混合机的传动装置还带有微动辅助传动，用于安装维修驱动筒体时的微转动。一次混台机的洒水管贯穿整个筒体，洒水颗粒机管上每隔一定间距安装一个喷嘴，沿长度方向均匀喷水，二次混合机只在给料端伸入长度不等的三根水管，各带一个喷嘴，作水分微调。
六、圆筒混合机工作工程
圆筒混合机的工作过程是，皮带输送机直接或通过给料漏斗不断将颗粒机混合料输入简体内，随着圆筒转动，筒内混合料连续地被带到一定高度后向下抛落翻滚，并沿简体向前移动，形成螺旋状运动，从头至尾，经多次循环，完成混匀、制粒和适量加水，然后到达尾部经溜槽排出。
七、圆筒混合机一颗粒机般工作情况
中、小型烧结厂通常是把一次混合机配置在地坪，而把二次混合机配置在烧结主厂房顶层楼板上，这样避免了混合制粒后棍合料因长距离输送引起小球破损以及湿度、温度波动等问题影响烧结的产量和质量。由于转动颗粒机圆筒内的混合料呈偏斜状态，如同在圆筒上加了一个偏心质量激振器，必然存在振动，若直接传递给高层楼板，就会引起楼板乃至整个厂房的振动，影响烧结机正常生产。为此，研制出了多种具有吸振性能的圆筒混合机。一种安颗粒机装有减振器的圆筒混合机，它在滚圈与筒体间、支撑座与楼板间分别安装了减振器，传动装置中的联轴器采用弹性补偿式联轴器，因减振器是橡胶与金属的复合品，具有很好的吸收高频振动能的特性，大大减少了偏心落料引起的颗粒机振动。还有一种是采用胶轮传动的圆筒混合机，圆筒在四组橡胶轮上回转，其中一侧的两组是驱动轮，利用胶轮的缓冲吸振性能，消除混合机和楼板的振动。对于大型烧结厂的圆筒混合机，转动质量和接触压力很大，不宜采用上颗粒机述形式的混合机，最好把一、二次混合机都设置在地坪上。
八、圆筒混合机发展
我国混合机设备的发展是和烧结工业的发展同步的,经历了从简单到逐步完善、从小型到大型化的发展历程。70年代未,我国已自行设计制造多种颗粒机不同规格的圆筒混合机,最大直径达3m ,长度达12m ,并形成了系列产品,满足了烧结机发展的需要。进入80年代,尤其是宝钢引进的450m2烧结机建成投产后,有力地促进了我国烧结工业的发展,圆筒混合机设颗粒机计制造水平也有了新的提高,自行解决了264m2、300m2以及435m 2烧结机配套的大型圆筒混合机的设计制造技术。
九、大型圆筒混合机制造难点
内虽然积累了多年制造圆筒混合机的经验,但制造的混合机规格小颗粒机,与大型混合机相比技术要求低。滚圈与筒体的联接方式多为螺栓联接或滚圈套入筒体加垫片调整后焊接;滚圈为铸钢件;小型混合机筒体整体入炉热处理容易;筒体精度可以用加工来保证。而武钢435m2烧结机所配圆筒混颗粒机合机的制造加工存在以下难点:
(1)规格大。二次混合机筒体单件重量为210t,内径5 . 1m ,长度24 . 5m ,滚圈净重42 . 5t,规格为φ5 . 74/φ5 . 1×1 . 29m。
(2)颗粒机精度高。设计要求筒体滚圈和法兰的径向圆跳动用通光度检验不大于φ2 . 0mm;筒体法兰的径向圆跳动不大于2 . 0mm;端面圆跳动为0 . 3mm;齿圈架与齿圈的结合面对筒体公共轴线的垂直度为0 . 颗粒机5mm。
(3)锻造焊接难。整体锻造滚圈在一般的万吨水压机上直接锻造也十分困难。目前,国内拥有万吨水压机的厂家为上海重型机器厂、第二重型机器厂和第一重型机器厂。用上重厂和二重厂的万吨水压机生产需用体外锻颗粒机造法,并要相当的改造费用;在一重生产也要采取一定的措施。滚圈与筒体直接焊接,筒体焊缝需退火,且应保证筒体的同轴度和形位公差。大齿圈加工周期长、工艺复杂。
另外,筒体和滚圈陆地运输也十分困难。
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